国内某家电企业的湖北生产基地拥有多条冰箱总装产线，日均产能可达四万多台。然而，该基地的生产车间与成品仓储分区独立，成品转运完全依赖地面车辆运输，这种传统的平面物流模式不仅成本高、损耗大，且物流周转效率低，易出现成品堆积、转运滞后等问题。
为彻底解决这一难题，该企业决定携手深圳伟创，打造一个高效的冰箱自动化输送系统，旨在打通生产与仓储的“最后一公里”，实现成品下线即可快速入库的无缝衔接。
方案设计
面对该难题，深圳伟创跳出固有思维，利用厂房上方闲置空间，创新性地打造了一套总高7米的跨车间冰箱自动化输送系统，一站式打通了冰箱从产品下线、扫码分拣、立体转运到入库存放的全部节点，实现了7×24小时无人化自主稳定运行。
首先，是对总装线下线工位进行改造，每条产线均保留独立应急通道，在设备检修或突发状况下可一键切换至人工模式，兜底保障生产连续性。同时，工位前端配置了高精度工业视觉扫码系统，能够自动识别全色系冰箱包装，并实现异常品的自主精准分流。
其次，是规划两条独立并行的空中输送线。冰箱成品经提升机升至7米高空后，即可无缝接入干线实现快速流转。双线采用标准化、模块化设计，在确保重载承载力与长期运行稳定性的同时，实现物理分区作业——日常运行互不干扰，突发状况互为备用，确保生产不停运行。
最后，是将整个生产环节与MES系统连通，依托产品订单信息，自动判定成品流转方向，实现产品直发与入库储存的自动切换。具体而言，即当日待发成品经提升机下降至一楼分垛缓存区后，按顺序进行装车直发，剩余成品则自动转运至二楼仓储区完成分垛存储。
定制化设备 + 一体化流程服务
为确保整个系统的长期稳定运行与便捷运维，项目全套设备均为专属定制，所有核心电气、机械元器件均甄选国际一线品牌。同时，深圳伟创还提供了从前期方案规划、设计制造、现场施工、联动调试到人员培训、长效售后的一体化交钥匙全流程服务。
五大效益，赋能生产智能升级
据悉，该项目落地后，为制造基地实现全方位智能化升级，落地效益清晰可观，分别如下：
空间释放：充分利用闲置空间，实现人车货流分离，减少通道拥堵，提升车辆转运通行效率；
降低损耗：减少多个分拣、转运等环节，规避人工磕碰、错分带来的物料损耗；
稳定输出：7×24小时自动化不间断运行，不受人工疲劳、轮班限制，稳定输出产能；
分拣精准：视觉扫码自动分型，订单匹配准确率接近100%，减少错发返工损失；
数字化管理：成品全流程信息追溯，库存、发货数据实时可视，仓储周转效率显著提升；
树立家电智能工厂建设标杆
本项目突破传统平面输送模式瓶颈，打造适配冰箱的跨车间转运 + 双层仓储周转一体化智能物流方案，为国内家电制造灯塔工厂、智能工厂建设提供标准化范本。
未来，深圳伟创将持续深耕冰箱智能生产赛道，以过硬自动化技术赋能制造业数字化、智能化深度转型，持续释放全新动能。